Володарь железного града - Яр Серебров

требовательное к материалам, точности изготовления, проектированию. На коленке такое не сделаешь, только планомерная и долгая эволюция, жёстко привязная к классу точности обрабатывающих станков. Я тут изворачивался как мог и придумал нечто вроде самоподдерживающийся сети. Первые экструдеры «давили» мягкие латуни, из полученных трубок и штоков делали цилиндры, потихоньку наращивая габариты и параллельно, плотно работали над материалом фильер, повышением качества сплавов, вязкостью и текучестью, критическими для процесса. Потихоньку перешли на бронзы и алюминий, никелевые сплавы, запустили холодную экструзию, профиля полые и переменного сечения, и, наконец, стали. Сначала нержавеющие, а после и углеродистые. Каждый новый цикл предполагал всё более мощный и мощный гидроцилиндр. Чем больше давление, тем более длинную колбасу сможем выдавить за один цикл, получить более толстые стенки профиля и главное, использовать более непослушные, неподатливые сплавы. Индустрия пара и химии, прежде всего трубки — желательно очень ровные, холоднотянутые. Стволы ружей, трубы, самый разнообразный профиль для кабин и рам, станков. Идеально ровный прокат. Ранее двутавр сваривали ну и качество сами понимаете, с серединки на половинку. Прокат? Не вариант. Не хватало мне мозгов и времени проектировать станы для изделий такого сложного профиля. Тем паче их не один, и не два потребуется — десятки, а в каждом куча подвижных частей, валки хитрой формы, подшипники и расчёты, сотни часов расчётов. Цифры и так ночами снятся, а в экструдере только головку сменить и получить, в итоге, на порядок более ровную геометрию профиля. Тянули трубки и трубы, конструкционные станочные профили и механические, для сборки рам, кабин на заклёпки и болты. Новый экструзионный пресс из четырёх цилиндров по три с половиной тысячи тонн, каждый позволял очень многое и в буквальном смысле стал сердцем всей индустрии Светлояра — стволы для ружей и пулемётов, бомбомёты и ракетные установки, гидро и паровые цилиндры, роторы для стирлингов, строительный профиль и оконный… Скорости приличные, самый твердый сплав полметра в, минуту. Латунь и алюминий, до шестидесяти или сорока кило, в сутки. Сталь, в пять раз медленней, но всё равно, на изготовление трубок для филиппинского «помповика» ушло ровно сутки, а там как-бы двенадцать тысяч стволов. Не шутки. Хорошо пошёл и станочный профиль под заполнение специальным бетоном, такой обеспечивал уменьшение вибраций по сравнению с чугуном в восемь раз, по сравнению со сталью — в сорок пять.

С гидравликой одними цилиндрами не обошлось, гидростанции с насосами мы сделали и поставили на Святогоры, но как оказалось цена гидростанции с приводами превысила стоимость машины. Ничего не поделаешь, особенности средневекового хай-тека и высокая доля ручного труда в изготовлении клапанов. Чистая пневматика имеет массу плюсов, прежде всего это высокая скорость передачи энергии, что позволяет им быстро реагировать на изменения в процессе. Простота обслуживания: пневматические системы не требуют масла или других смазочных материалов, не взрывоопасны, а в случае прорыва, аварии — последствия не так страшны, как в гидролинии. А ещё воздух дармовое рабочее тело, низкая масса всей системы, так как он не особенно много весит. Отсутствие агрессивной среды внутри магистралей сводит на нет химические разрушения стенок, проводок и позволяет сэкономить на материалах, имеется возможность устанавливать промежуточные системы нагнетания давления. Главное же, не особо большие требования к точности. Ну травит себе потихоньку клапан и хрен с ним, работать сможет, пусть и с меньшей эффективностью. Воздуха хватит. Пневматические цилиндры примерно раз в десять быстрей гидравлических, однако, как только дело доходит до по-настоящему тяжелых нагрузок, гидравлика становится вне конкуренции обеспечивая на порядок более мощное давление, постоянство усилий и высокую точность. В теории мы можем сделать пневмоцилиндр большого диаметра, что мы и делали, между прочим, в качестве эксперимента, закачать высокое давление, обеспечивая паритет с гидроцилиндрами по силе давления, однако тут вступает в действие такое явление как сжимаемость газов. Жидкость несжимаема, а значит, в любой точке хода поршня давление будет постоянным. Силу и момент удаётся держать без подачи насосом дополнительной жидкости. То бишь пневматику придётся постоянно подкачивать, а в случае сильного встречного давления, которое, например, оказывает порода отвалу бульдозера цилиндр будет сжиматься, так как давление на рабочую среду там превышает тысячи атмосфер. С жидкостью же проще, клапаны закрыли и толкай себе на здоровье, а для пневматики нам пришлось использовать костыли — механические ограничители давления, что сильно неудобно и общее время работ увеличивало.

«Податливость» пневматических приводов, возникающая в результате действия переменных нагрузок в оборудовании, большая беда. Однако, если использовать в качестве движущего органа пневматический цилиндр, а элемента, демпфирующего и регулирующего скорость рабочего стола, — гидравлический, мы получим пневмогидравлический привод, где высокое давление масла создается пневмогидравлическими преобразователями, превращающими давление сжатого воздуха в высокое давление масла. В данной схеме сочетается простота конструкции пневматических приводов с силовым, а также регулировочными свойствами гидравлических приводов, используется положительное свойство вязкой жидкости — перетекать из одной полости в другую. Одновременно с этим проявляет себя и положительное качество воздуха — способность быстро заполнять рабочие объемы, выравнивая в них давление. Естественно всё это дело в ЦИК реализовали в виде модульной системы, а кое-где ещё и добавили ручной гидравлический дублер, он выступал в качестве демпфера и обеспечивал безударную работу, также страховал систему на случай падения давления или аварии компрессора. Пневматический и гидравлический цилиндр физически разделены и сопрягаются штоками через кулисный механизм. Последний позволяет комплектовать привод разными типоразмерами цилиндров, в зависимости от давления газа и задач, а также обеспечивает герметичность управляющих сред во время рабочего цикла.

Гидравлический регулятор представлял из себя цилиндр с замкнутой циркуляцией рабочей жидкости и никакого привода не требует. По сути, домкрат с пневматической системой накачки. Подобные приводы создают и поддерживают в течение длительного времени высокое давление масла без расхода энергии и образования тепла в системе, а воздух расходуется лишь при перемещении поршней цилиндров. Всё управление производится в пневмосистеме усиления давления, это порядком сокращает использование «золотых» гидравлических распределителей и регулирующей аппаратуры. Система, которая преобразует низкое давление воздуха, в высокое давление масла вышла процентов на сорок дороже чистой пневматики, а не на тысячу, в случае если бы мы изготовили её в гидравлическом варианте, при одинаковой функциональности. Неплохо. Новую схему уже активно внедряли в тяжёлых и мощных станках, приводах тракторов, заклёпочниках, ножницах, прессах.

Вторым движителем прогресса стал поперечно-клиновый прокат. При давлении такого рода в детали формируется новая макроструктура, волокна делаются как бы непрерывными на всем протяжении заготовки, плавно огибают выступы и впадины и уплотняются ближе к поверхности, что значительно поднимает качество. Массово и системно пока внедряли плоско-клиновой прокат (разновидность ППК)